全国服务热线1、针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不洁净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交流树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。 处理方法：①磷化后及时烘干，当即喷涂；②脱氢处理(200℃左右，2h)；③调整磷化液参数，留心游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水替代，化验pH值，要求抵达6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以查验粉末质量。
2、缩孔
主要原因：①粉末出产进程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈纤细圆坑或大针眼；②喷涂进程中混进其它粉，因不相容形成缩孔；③外界搅扰物质污染喷涂系统(包含工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。处理方法：①联系厂家换粉；②换粉收拾粉房须彻底，收拾出收拾和检查程序；③细心检查喷粉现场，排除这些搅扰物质，严厉规章制度，严防带入这些搅扰物品；④喷砂要彻底，铸件可预热，预热温度和时刻视原料和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，查验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班守时排放。
3、喷塑加工涂层部分或大面积坠落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗(尤其磷化后水洗)不洁净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层坠落。处理方法：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③选用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(留心水质)；④检查润滑油质量指标，必要时替换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安顿受槽。
4、光泽不安稳
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽俄然下降。 处理方法：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时刻是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时刻，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度改变。检查烘道及烘箱温度是否安稳；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器作业是否正常，检查是否混入其他粉。
5、涂层冲击功用差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充沛固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。处理方法：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时刻等)；②调整固化条件； ③粉末厂改进粉末质量；④检查粉末出产日期，过期粉先查验，合格才能用；⑤丈量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场办理。
6、砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少数砂粒，大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少数黑色颗粒。处理方法：①测定膜厚是否契合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否洁净无杂质；③多由环境不洁净引起，有必要时刻坚持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉纤细纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到洁净上。定期收拾烘道。
7、喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管原料差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量缺少；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、歪曲；⑤粉末结块，无法正常流化。处理方法：①替换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。查验粉末的粒度，太粗则告知粉厂批改；④检查输粉管，并调整管的放置方位；⑤先过筛，如不能改进则换粉。
